王安伟　郝庆丰　舒超　刘建清

（唐山冀东启新水泥有限责任公司）

一、存在的问题描述
某公司新建4000t/d新型干法水泥熟料生产线，于2010年12月开始投料生产，水泥粉磨系统是冀东发展集团自主研发设计的立磨加球磨的双闭路联合粉磨系统。该系统有A、B两条水泥粉磨生产线，主机设备配置为JLM24.3立磨加Φ4.8m×9.5m滑履球磨机，系统设计台时产量为175t/h，经过一系列技术改造，现综合台时产量已达到220t/h以上。
但自投产后一直存在球磨机滑履瓦温高的问题，严重制约了生产的稳定运行，存在很大的设备隐患。实际运行中冬季瓦温是88℃左右，夏季由于熟料温度达到120-180℃，不得已将瓦温报警停机值由85℃逐步调整到93℃。但仍然经常连续运行几小时，瓦温就会超过93℃，被迫停机晾磨降温。2013年曾依次采取过增大拉风、更换润滑油和刮瓦；将磨机筒体的5mm石棉板全部改为10mm石棉板；后来又在磨机内滑履瓦下部设计增加油池冷却系统，筒体内部靠近滑履部分的位置做了隔热涂料等措施，仍然不能彻底解决问题，而且漏油比较严重。在2015年3月公司设备管理人员又组织相关专业人员深入分析问题并制定解决措施。
二、原因分析及改造
瓦温升高的原因为：
(1)磨机设计上因支撑为滑履与滚圈接触形式，线速度高，滑履和滚圈之间产生的摩擦热高；
(2)磨机内因入磨高温熟料以及物料粉磨产生热量造成筒体温度持续上升，通过热传导将温度传导到滑履瓦，使之瓦温居高不下。甚至出现过磨瓦研伤的情况，磨瓦损坏开裂照片见图1。

图1　磨瓦损坏开裂

综上原因，为稳定设备运转，提高可靠性特制定以下的改造方案：
(1)拆除2块筒体衬板，在出料篦板与筒体间原保温棉50mm间隙增加浇注料，彻底隔绝磨机支撑盘内温度向筒体热传导；
(2)将出料端螺旋叶片下与磨机筒体间空腔接近滑履位置打浇注料隔绝热辐射。
(3)由于是在水泥发运旺季期间进行改造，没有倒球清理的时间。克服空间限位的困难制定在180°范围内分为2次施工方案，见图2。

图2　施工方案

具体施工方案如下：
(1)将磨机断电，维修人员由磨机筒体上部人孔门进入到磨机筒体内部，开始做改造前的材料工器具相关准备工作。
(2)将出磨篦板拆解一半，出料装置内的螺旋叶片对称180°各拆下一块做焊接锚固件准备。
(3)内部对称180°拆下衬板一及衬板二各一块，灌浇注料填充50mm间隙。
(4)筒体内部焊接“Y”型锚固件，浇注料要求搅拌成浆糊状凝固24h。
(5)开启磨机慢驱，进行内部另一半的浇筑。步骤同上，此处不再重复叙述。
三、改造效果对比情况
经过此次技术改造其降温效果明显，改造前90.8℃、改造后降至74.7℃。按照当下环境温度与夏季温差20℃预测，在夏季时磨机瓦温应可控在80℃左右，稳定运行后将瓦温报警值调回85℃设备保护值以便降低事故发生率。
此次技术改造投入施工费、材料合计约为2.5万元。而通过此次技术改造，可以对我公司带来的经济效益分析如下：磨机能够在夏季发运旺季的时候稳定运转，避免了频繁停机，保障了生产及发运的稳定。估算每年减少停机约278h，影响产量约5.5万t。参照每吨10元利润计算，影响效益约55.5万元。避免频繁停、启设备，其每年节约的设备空转电耗以及设备启动电耗约为30万元。以上合计每年减少停机预计可创造利润约85.5万元。
通过此次改造，投入较少的资金延长了的设备使用寿命；降低备件及维修成本；既保证设备稳定运行、降低事故隐患发生率；又提高了设备可靠性达到预期目标，具有长远的经济效益。

来源：《水泥工程》2018年04期